Duurzaamheid en circulariteit zijn de leidraad bij de renovatie van twee bijzondere gebogen daken van de Coca Colafabriek in Dongen. Daarom is er gekozen voor Flagon TPO, onder meer vanwege de lange levensduur. Al het gesloopte dakmateriaal wordt gescheiden ingezameld en opnieuw verwerkt.
Een uitdagend complex project? Dat beaamt bedrijfsleider Nick Hendrikx van HD Daksystemen, dat als bedrijf al een decennialange relatie heeft met de frisdrankproducent. “De bogen maken het werk fysiek zwaar voor de mannen – zijn een continue aanslag op het lichaam. Ook de installaties op het dak maken sommige delen lastig bereikbaar. Daarnaast hebben we op dit project goed moeten nadenken over het logistieke proces.”
Op het naastgelegen platte dak, dat ook bij de fabriek hoort, is een laad- en losplatform gecreëerd door middel van een torenkraan, die alle producten heeft gelost. “Omdat het dak ver van de weg af staat, konden we hier verder niet met verticaal transport werken. Daarom hebben we loopbruggen en steigerconstructies gemaakt om het aan- en afvoeren van materialen gemakkelijker te laten verlopen.”
De twee gebogen daken zijn hal 7 en 8 van het grote complex in Dongen. De constructie betreft een zogenoemd fuséedak, ook wel een flessendak genoemd. In elkaar geschoven keramische
buizen, afgewerkt met beton. “Een vroeger veel gebruikte constructie voor fabriekshallen, omdat je er grote vrije overspanningen mee kunt halen”, weet Martin Beckers, technisch adviseur bij Royal Roofi ng Materials, leverancier van HD Daksystemen.
Het oorspronkelijke dakpakket bestond uit bitumen, steenwol en pvc. Dat is gesloopt door de slopersploeg van HD Daksystemen, met direct daar achteraan een ploeg dakdekkers om
een laag aan te brengen van aluminium gewapende bitumen. In eerste instantie als waterkerende noodlaag. “Op die manier hebben we het gehele dak kunnen slopen. Alle gesloopte
materialen zijn via het laaden losplatform van het dak af gehaald met big bags.”
De keuze voor het daksysteem is gemaakt vanuit het oogpunt van duurzaamheid en circulariteit, legt Hendrikx uit. “Coca Cola’s beleid is gericht op groen en duurzaam produceren en het bedrijf
vertaalt dat door naar het gebouw en de renovatie. Wij brengen dat hier in de praktijk door duurzame materialen te gebruiken met een lange levensduur en anderzijds door alle materialen
die van het dak komen terug te brengen in de kringloop.” Alle steenwol gaat terug naar de producent, die het recyclet en weer terug op de markt brengt. De bitumen gaat via de afvalverwerker naar een bitumenrecyclingfabriek en wordt ook weer gebruikt in nieuwe bitumenrollen. Ook de oude pvc dakbedekking wordt apart ingezameld en afgevoerd.
De aluminium gewapende bitumen die is aangebracht als noodlaag fungeert in de opbouw van het nieuwe dak als dampdichte laag. “Vanwege temperatuur en vochtproductie binnen heb je een dampdichte laag als eerste laag nodig”, zegt Beckers. Op de dampdichte laag komt PIRisolatie en daarop Flagon EP/PR TPO als toplaag. De PIR is gekozen vanwege de isolatiewaarde
en de drukvastheid. TPO is gekozen vanwege de lange levensduur, chemische resistentie, geen weekmakers en mechanische belastbaarheid – dit in tegenstelling tot bijvoorbeeld pvc dakbedekking. De variant reflecterend wit geeft bovendien vrijwel geen warmtedoorstraling naar binnen. “Wat weer tot gevolg heeft dat er ónder dit dak minder energie nodig is voor koeling”, aldus Beckers.
Dakrollen verwerken op gebogen daken is begrijpelijkerwijs geen kwestie van uitrollen en meters maken. De dakdekkers werken vanuit de top van de boog terug naar beneden. “We hebben om dit makkelijker en veiliger te kunnen uitvoeren zelf een hulpmiddel gemaakt: een soort bok met wielen. Met twee man leg je de rol in positie, eentje kan vervolgens de dakbedekking afrollen tot aan beneden en afsnijden. Dat voorkomt dat we gevaarlijke toeren met zware rollen van 70 à 80 kilo moeten uithalen. Typisch een oplossing die je gaandeweg zo’n project verzint. Je loopt tegen een probleem aan en dan word je innovatief.”
Door de vele doorvoeren en lichtkoepels zit er ook veel detailwerk in het dak. De lichtkoepels zijn allemaal gedemonteerd, dichtgelegd met stevige houten platen en tijdelijk waterdicht
gemaakt met bitumen. “Om ervoor te zorgen dat we vrij op deze daken kunnen rondlopen, want anders hebben we met valgevaar te maken. Het maken van deze details is verder niet
lastig; het zijn normale opstanden. Wel zit er met name onder de installaties veel kruipwerk – plaatsen waar we lastig bij kunnen komen. Het vereist vakmanschap om daar waterdichte details te kunnen maken”, zegt Hendrikx. Op de grote vlakken werken de dakdekkers met de heteluchtlasautomaat. Alle details gaan handmatig.
Bij de aansluiting van de dakbedekking op de goten maken de dakdekkers gebruik van een GuardianWeld inductielasapparaat. Deze keus is gemaakt op basis van het zoeken naar efficiëntie. Met name in de gootzones is het belangrijk snel waterdichte aansluitingen te kunnen maken, legt Beckers uit. Het maken van kimfi xatie met folie staalplaat bleek een tijdrovende uitvoering te zijn. Met de GuardianWeld drukverdeelplaten wordt zowel de isolatie in de goot, de kimfi xatie naar het ronde dak en de aansluitende isolatie op het ronde dak bevestigd. Hierdoor kan meteen de TPO dakbedekking in de goot worden gelast aan de omliggende aansluitingen en met inductietechniek verbonden worden aan de GuardianWeld drukverdeelplaten.
Deze zorgen ervoor dat de bedekking in de gootzone meteen stormveilig is bevestigd. Op deze wijze wordt de gootzone snel waterdicht aangesloten.
Dakaannemer HD Daksystemen is gespecialiseerd in het vervaardigen van (complexe) daken in de industrie en utiliteitsbouw. Specialist in TPO/FPO, bitumen en pvc daksystemen, waarbij kwaliteit en ontzorgen van de klant de pijlers zijn waar het bedrijf sinds jaar en dag op bouwt.
Lees het volledige artikel van Royal Roofing Materials Magazine (pagina 10,11,12 en 13)
